O processo de picking, ou separação de pedidos, é o coração de qualquer armazém. E também, o seu maior vilão, a ponto de representar até 50% do tempo gasto na operação.
Logo, ignorar estratégias capazes de aumentar a eficiência da etapa significa ter dinheiro perdido. Afinal, cada minuto gasto com deslocamentos desnecessários está associado à menor produtividade, erros em excesso e lentidão nas entregas.
Este artigo vai direto ao ponto: você vai conhecer as estratégias usadas nas operações e as dicas para transformar o desempenho do seu armazém.
Entendendo o picking: por que otimizar?
Amplamente conhecido no meio logístico, o picking é o processo de coletar e preparar os itens do estoque que compõem um pedido. Na teoria, ele é muito simples, mas, na prática, a complexidade é grande, com uma série de desafios.
O principal inimigo da operação é o deslocamento excessivo de trabalhadores. Segundo artigo da ILOS, cerca de 50% do tempo é gasto com caminhada, seguido da busca (20%), coleta (15%), espera (10%) e outros (5%).
Isso significa que o operador passa mais tempo se movendo do que separando e coletando produtos.
Tal resultado exige muita atenção de gestores, que precisam adotar soluções para organizar o trabalho com inteligência.
É aqui que entram os procedimentos avançados de picking, desenhados para cortar custos e aumentar a velocidade operacional conforme cada modelo de negócio adotado.
Quais estratégias funcionam? Batch Picking ou Zone Picking
A coleta eficiente em armazéns é a espinha dorsal para garantir um atendimento rápido e preciso.
E, diante do aumento da demanda no comércio eletrônico e no varejo, as empresas precisam adotar métodos inteligentes de coleta para se manterem competitivas.
Porém, não existe uma estratégia universal para ter o “picking ideal”. O que existe é aquele que equilibra velocidade, precisão e custo para um determinado tipo de operação.
Mas, há duas abordagens bastante eficazes que se destacam. Veja:
Batch picking (separação por lote)
Reúne vários pedidos em uma única rota de coleta. Nele, o operador percorre o armazém uma única vez para separar itens múltiplos simultaneamente.
A grande vantagem é o ganho de eficiência. Menos deslocamentos, menos pausas e maior produtividade.
É especialmente vantajoso em operações com muitos SKUs e pedidos de baixo a médio volume, onde a frequência de coleta por item é alta.
O desafio está na: dificuldade no sortimento posterior, ou seja, quando é necessário dividir os itens coletados entre os pedidos individuais.
Essa etapa pode gerar erros e exige uma área ou sistema dedicado à consolidação. Além disso, o tráfego de operadores em áreas de alta densidade de coleta causa congestionamento.
É ideal para operações:
- De médio volume;
- Com alta diversidade de SKUs;
- Que focam em eficiência de percurso.
Zone picking (separação por zona)
Divide o armazém em zonas, com cada operador sendo responsável apenas pela sua área.
O item “viaja” entre as zonas, passando por cada uma até ser finalizado. Muito semelhante a uma linha de montagem industrial.
O operador nunca sai da sua zona, encurtando trajetos e aumentando a precisão. Além disso, o conhecimento aprofundado dos SKUs da área melhora a acuracidade.
O maior desafio é o desequilíbrio de carga entre zonas, criando gargalos. A estratégia também exige um WMS robusto para coordenar a transição de pedidos.
É ideal para operações:
- De alto volume;
- Que exigem velocidade e consistência;
- Buscam a mínima movimentação.
Estratégias para aumentar a eficiência do picking
Nenhuma solução funciona na sua excelência se o layout físico não é projetado com eficácia.
Afinal, a otimização do espaço é o primeiro passo para reduzir o tempo de deslocamento e otimizar custos.
Algumas estratégias funcionam muito bem. Veja:
- Aplique a Regra 80/20 (curva ABC): a regra se baseia no uso de produtos de alta demanda (Curva A) que devem estar em posições acessíveis. Itens de baixa rotação (Curva C) podem ocupar prateleiras mais distantes;
- Use o mapa de calor do WMS: ajuda a identificar áreas com maior fluxo e reorganizar rotas, reduzindo cruzamentos e gargalos;
- Implemente um sistema de endereçamento; ele deve ser lógico, claro e consistente, para eliminar tempo de busca e retrabalho.
Tais procedimentos podem não causar grandes alterações, mas pense: a redução de 30 segundos em uma operação com 1000 pedidos diários representa centenas de horas economizadas por mês. O resultado será direto na logística e nos custos.
Priorize a estrutura física e aumente a eficiência na separação de pedidos
Como vimos, a eficiência do picking é maior com sistemas e métodos específicos. Mas ela não depende apenas disso.
Ela começa e termina na estrutura física do armazém.
Você pode ter um ótimo WMS, mas se as prateleiras forem mal projetadas, o fluxo vai travar e nada disso importará. O operador continuará caminhando demais e os custos seguirão altos.
Uma estrutura de armazenagem eficiente e bem desenhada transforma completamente a produtividade e as razões são variadas:
Aproveitamento vertical
Estruturas metálicas otimizadas permitem explorar a altura do galpão, não apenas o piso.
Com a verticalização, é possível:
- Ter mais SKUs por metro quadrado;
- Reduzir a necessidade de expansão física;
- Elaborar rotas curtas na operação.
Layout inteligente
O segredo está no fluxo contínuo, sem congestionamentos ou retornos desnecessários.
Um layout bem projetado permite que operadores, empilhadeiras e materiais se movimentem sem interferir entre si, reduzindo os riscos de erro.
Organização para acesso rápido aos produtos de alta demanda
A disposição dos produtos precisa seguir uma lógica de prioridade.
Os itens de alta rotatividade devem estar nas posições mais acessíveis, a chamada “zona de ouro”.
Essa simples reorganização reduz o tempo de separação, sem nenhum investimento em tecnologia.
Modularidade e flexibilidade
O mercado muda, o mix de produtos muda. A estrutura física precisa acompanhar.
Soluções modulares permitem reconfigurar zonas e corredores rapidamente, adaptando-se a picos sazonais ou mudanças de estratégia (como migração de Batch para Zone Picking).
Sendo assim, antes de pensar em automatizar, pense em otimizar.
Uma estrutura bem planejada é o investimento mais barato e com o melhor retorno em eficiência dentro de qualquer centro de distribuição.
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Estratégia sem infraestrutura é teoria. É aqui que entra a Agra, referência em soluções de armazenagem inteligente.
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Destaques das soluções Agra:
- Otimização vertical: uso total da altura;
- Maior capacidade de armazenagem: mais produtos no mesmo espaço;
- Layout eficiente: fluxo otimizado para pessoas, empilhadeiras e materiais.
As estruturas da Agra aumentam a agilidade e reduzem o tempo de separação de pedidos. Os produtos ficam acessíveis e prontos para serem coletados rapidamente.
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